Обработка поликарбоната
На сегодняшний день в строительстве повсеместно используются современные материалы, вытесняя более привычные и традиционные. Одним из них является поликарбонат. Он применяется в наружной и внутренней отделке помещения. Поликарбонат выпускается в двух формах: сотовой и монолитной. Производят его из гранул экструзивным методом — расплавленный полимер выдавливается через отверстие, которое придает ему определенную форму.
Сотовый поликарбонат состоит из нескольких тонких листов, между которыми находятся перегородки, таким образом, что внутри образуются ячейки наполненные воздухом. Благодаря такой конструкции он имеет небольшой вес и высокую гибкость. Монолитный поликарбонат представляет собой сплошной прозрачный лист. Он не пропускает ультрафиолетовые лучи, имеет высокую прочность и длительный срок службы (до 20 лет).
Для обработки поликарбоната подходят те же инструменты, что и при работе с металлом и деревом. Скорость обработки имеет прямую зависимость с температурой плавления поликарбоната, поэтому при резке рекомендуется использовать средство обдува — оно позволит одновременно удалять стружку и охлаждать поверхность рабочего инструмента. После окончание обработки, с листа удаляется заводская защитная пленка.
Машинная обработка образует в поликарбонатной панели внутреннее напряжение, которое негативно сказывается на прочности материала. Избежать этого поможет дополнительный обжиг листа.
Распиливание и резка поликарбоната
Резка материала
Поликарбонатные листы обрабатываются стандартным слесарным набором: ручной пилой, циркуляркой, пилой по металлу, лобзиком.
Рекомендации по резке поликарбоната:
- инструменты должны иметь мелкие и хорошо заточенные зубья;
- используя автоматическую пилу нужно следить, чтобы лист крепко держался на верстаке;
- обрабатывая поликарбонат, не рекомендуется удалять защитную пленку, она поможет избежать повреждений листа;
- разрезанная кромка листа должна быть ровной без заусенцев;
- пыль и стружка удаляется сжатым воздухом.
Обработка поликарбоната циркулярной пилой имеет свои нюансы:
- резка начинается только при достижении рабочей скорости;
- чистый разрез можно получить только на низкой передаче.
Если лист имеет толщину менее 3 миллиметров, то разрезать его можно ленточной или ножовочной пилой.
Существует два типа ленточных пил:
- Классические вертикальные.
- Специальные горизонтальные, предназначенные для работы только с пластиковыми материалами.
При резке поликарбонатного листа ленточной пилой, его нужно прочно зафиксировать. Чтобы не получить кривой разрез, направляющие пилы располагаются на минимальном расстоянии от рабочей поверхности.
Кроме стандартных инструментов, поликарбонатные листы можно разрезать лазером. Основные параметры, которые стоит учитывать при лазерной резке — это скорость и мощность.
На заметку: Главный недостаток использования лазера — коричневый оттенок на срезе.
Если при сооружении конструкции из поликарбоната важна чистая кромка листа, то лучше воспользоваться предложенными выше инструментами.
Сверление поликарбонатного листка
Как сверлить поликарбонат?
Сверление монолитного поликарбоната происходит с применением стандартных высокоскоростных металлических сверл или сверл с наконечниками из твердых сплавов. При сверлении важно следить за температурным режимом, чем меньше тепла выделяется, тем чище отверстие.
Рекомендации по сверлению поликарбонатного листа:
- Сверло нужно периодически охлаждать.
- Из проделываемых отверстий нужно удалять стружку.
- Между краем листа и отверстие должно быть расстояние, превышающее 2 диаметра отверстия.
- Отверстие делается с учетом зазора под термическое расширение (сжатие).
Для работы с сотовым поликарбонатом подходит обычная дрель с металлическим сверлом. Под дрель рекомендуется установить опору, которая позволит избежать вибрации. Охлаждающие средства при обработке сотового поликарбоната не нужны.
Сварка поликарбоната
Обработка поликарбоната может происходить путем сваривания конструкционных термопластов. Тип используемой сварки зависит форм, назначения и размеров поликарбонатных листов.
Типы сварок:
- Ультразвуком. Сварка происходит благодаря ультразвуку в 20 килогерц с амплитудой волн 25-40 мкм.
- Горячей накладкой. Температура сваривания — 300 градусов по Цельсию.
- Горячим воздухом. Сварка происходит с применением сварочного прута. Поликарбонат нуждается в предварительной двенадцатичасовой сушке при температуре 130 градусов.
Шлифовка поликарбоната
Поликарбонатные листы шлифуются влажным способом. Сухая шлифовка может повредить покрытие пластиковой панели. Максимальная эффективность достигается при использовании охлажденной воды. Основную шлифовку проводят кремниевой наждачной бумагой зернистостью от 80 до 280, а финальную — зернистостью 400-600.
Склеивание поликарбоната
Склеивание монолитного материала
Рекомендации по склеиванию поликарбонатных листов:
- для качественного склеивания лист должен иметь чистые, ровные и гладкие торцы;
- клеящие вещества должны находиться в работоспособном состоянии, засохшие частицы негативно скажутся на качестве крепления;
- давление должно быть постоянным до полного склеивания листов;
- работая с растворителями в закрытом помещении, следует позаботиться о вентиляции и соответствующем микроклимате.
Для очистки торцов отлично подходят изопропиловый и метиловый спирт, гептан, гексан и мыльные растворы. Не рекомендуется для этих целей использовать сильные кислоты, алкалины, кетоны и гидрированные углеводороды.
Формование поликарбоната
Формовка монолитного поликарбоната и поликарбоната бывает нескольких типов:
- термоформование;
- вакуумформование;
- холодная формовка.
Термоформование
Формование с помощью нагрева
Термоформовка может выполняться несколькими способами: после нагрева листа он вдавливается в матрицу механическим способом или давлением. Матрицы бывают положительными и отрицательными. Формование пластикового листа происходит при температуре 180-210 градусов Цельсия. Для максимального эффекта рекомендуется прогревать лист со всех сторон. В многотиражном производстве используются матрицы из стали и алюминия.
Матрица должна быть горячей (около 100 градусов по Цельсию). Перед процессом формования, поликарбонатные листы просушивают. Их отправляют в специальную камеру и нагревают до 120 градусов. Продолжительность сушки определяется влажностью листа и его толщиной.
Определить время сушки можно таким образом:
- Из партии произвольно отрезается несколько образцов.
- Образцы отправляют на предварительную сушку.
- По истечению нескольких часов сушки, образец нагревается до температуры 180 градусов.
- Через 10 минут образец проверяют на наличие пузырей, если они отсутствуют, то поликарбонат высушен. При появлении пузырей нужно дополнительная сушка.
- Определив время, на сушку отправляется вся партия.
Вакуумформование
При вакуумной формовке поликарбонатная панель крепится в рамке и доводится до эластичного состояния. После чего лист подводят к полой форме и откачивают из нее воздух. Горячий поликарбонат плотно заполняет матрицу. После охлаждения готовое изделие из монолитного поликарбоната извлекается.
Холодная формовка
Холодное формование
Обработка поликарбоната в холодном состоянии возможна только для монолитного пластика. Этот метод очень любят дизайнеры, так как из поликарбоната можно создать разнообразные архитектурные формы: от куполов до цилиндров. Радиус и максимальный угол изгиба зависят от толщины монолитного поликарбоната:
- при толщине лист 1-2,5 миллиметра радиус изгиба составляет 2 миллиметра, а угол максимальный угол изгиба — 90 градусов;
- при толщине лист 3-4 миллиметра радиус изгиба составляет 3 миллиметра, а угол максимальный угол изгиба — 90 градусов;
- при толщине лист 5-6 миллиметра радиус изгиба составляет 5 миллиметра, а угол максимальный угол изгиба — 90 градусов.
Поликарбонат уникальный материал. Он легко поддается обработке и при соблюдении всех правил монтажа прослужит много лет.
